Estabilidad de barras: El pilar olvidado de la aplicación de calidad

La estabilidad de barras como factor determinante en las aplicaciones 

En la tecnología de aplicación moderna, la búsqueda de la eficiencia no se limita a la elección de una pastilla o a la presión de trabajo. Existe un componente estructural que actúa como el verdadero director de orquesta de la uniformidad: la estabilidad de la barra. A menudo subestimada, la oscilación de la estructura es la causa principal de las fallas de control que solemos atribuir erróneamente a la química de los productos o a la resistencia de las malezas.

La "Pérdida Invisible" que nos saca eficiencia

Cuando la barra oscila ,ya sea por irregularidades del terreno o por la velocidad de avance, se genera lo que me gusta llamar una "pérdida invisible". A diferencia de una boquilla tapada que se ve a simple vista, la variación de altura de la barra es dinámica. Esta sutileza es la que la hace peligrosa: el operario no percibe la falla en el momento, pero el impacto agronómico queda latente en el lote, manifestándose semanas después como un control deficiente o manchoneado.

1. La dinámica del movimiento y la pérdida de uniformidad

Cuando hablamos de estabilidad, nos referimos a la capacidad del equipo para mantener la barra paralela al plano del objetivo bajo condiciones variables. En la práctica, variaciones recurrentes de pocos centímetros en la altura de la barra, cuando se combinan con una mayor velocidad operativa, ya son suficientes para comprometer el comportamiento del espectro de gotas en el trayecto hasta el objetivo y reducir la uniformidad de deposición a lo largo de la franja aplicada.

Esta inestabilidad genera un efecto de "serpenteo" en la deposición que es imposible de corregir solo con presión o caudal.

2. El impacto en la densidad de gotas y cobertura

Cuando la altura de la barra varía más allá del rango ideal, se combinan dos problemas críticos: la alteración en el comportamiento de las gotas durante el trayecto hasta el objetivo y la reducción de la densidad de gotas por centímetro cuadrado (gotas/cm2).

Para productos de acción por contacto, la cobertura es un factor no negociable. Una barra que oscila hacia abajo cierra el ángulo de los abanicos, dejando franjas con dosis sub-letales. Por el contrario, cuando la barra se eleva por encima de la altura de diseño, el tiempo de exposición de la gota al ambiente aumenta exponencialmente, lo que favorece pérdidas por deriva o evaporación y crea áreas sin un tratamiento adecuado, comprometiendo seriamente el control fitosanitario.

3. La estabilidad como eje de la previsibilidad agronómica

Desde el punto de vista agronómico, la estabilidad de la barra es el factor que transforma la pulverización de una operación potencialmente variable en un proceso previsible. Cuando la barra se mantiene estable y dentro de la altura correcta, la distribución de las gotas a lo largo de la franja de aplicación ocurre de forma más homogénea, asegurando una densidad adecuada de impactos y una cobertura consistente del objetivo.

Esta previsibilidad es especialmente determinante para los productos de acción por contacto, cuya eficacia depende directamente de la uniformidad de la deposición sobre la superficie foliar. En condiciones de inestabilidad, pequeñas variaciones en la altura de la barra alteran el comportamiento de las gotas y quiebran esta consistencia.

4. La estabilidad como base para la Agricultura de Precisión

No existe "pulverización inteligente" sobre una plataforma inestable. Tecnologías avanzadas como el corte por secciones, la compensación en curvas o el PWM asumen que la boquilla está en una posición espacial predecible.

5. Conclusiones para una aplicación de alto nivel

La transición hacia aplicaciones de  alta eficiencia exige un control total sobre las variables del proceso. En este escenario, la estabilidad de la barra deja de ser un atributo mecánico de confort para convertirse en un requerimiento agronómico esencial y una herramienta de gestión de riesgo operativo.

Optimizar la estabilidad nos permite asegurar la uniformidad transversal de la dosis, minimizar las pérdidas por deriva técnica y garantizar que la inversión en fitosanitarios se traduzca en un control efectivo. En definitiva, la calidad de lo que sucede debajo de la boquilla depende directamente de la firmeza y precisión de lo que sucede arriba, en la estructura de la barra.

6. La estabilidad como herramienta de control de deriva

Cuando necesitamos controlar la deriva, además del tamaño de gota la posibilidad de reducir la altura de botalón es clave a los efectos de mitigarla , cuando tenemos botalones de gran ancho de labor pero que no son estables , esto nos obliga a trabajar a alturas mayores para no golpearlo y en consecuencia perdemos esta herramienta de manejar altura a los efectos de reducir la deriva.

Criterio de compra: Más allá de la estética y el ancho de labor

A la hora de evaluar la compra de un nuevo equipo pulverizador, es común dejarse llevar por la potencia del motor, la estética de la cabina o un gran ancho de labor para ganar capacidad teórica. Sin embargo, como asesores debemos recalcar que el corazón del equipo es su capacidad de mantener la barra estable.

La matemática en el lote es implacable. Pensemos en este escenario comparativo de capacidad operativa real:

• Opción A (Ancho sin estabilidad): Un equipo con botalón de 41 metros que, por inestabilidad de barras, no puede superar los 21 km/h sin comprometer la aplicación.

• Opción B (Menor ancho con alta estabilidad): Un equipo de 36 metros que, gracias a una barra estable, permite trabajar con seguridad a 25 km/h (solo 4 km/h más rápido).

Si hacemos las cuentas correspondientes obtenemos este resultado :

• Opción A: 86 Ha. / h

• Opción B: 90 Ha. / h

Resultado: El equipo con menor ancho de labor pero mayor estabilidad termina trabajando casi 4 hectáreas más por hora. En una jornada de 10 horas, son 40 hectáreas extra de diferencia, con el valor añadido de una cobertura uniforme y sin el riesgo de roturas por fatiga de material en los extremos.

A mayor longitud, mayor es el efecto de palanca y la oscilación; por eso, antes de decidir, evalúe la tecnología de estabilidad. Un equipo estéticamente impecable pero con una barra inestable será, a la larga, una fuente de ineficiencia y costos ocultos.

Emilio Risso 

Optimización de la Calidad de Aplicación: Limpieza por Ultrasonido en Boquillas Agrícolas

 

Introducción

En equipos pulverizadores, el mantenimiento de las boquillas es un  pilar fundamental para garantizar una buena aplicación . Sin embargo, en las auditorías de equipos de pulverización, frecuentemente detectamos una discrepancia crítica: la inversión en tecnología ( maquina )  se ve comprometida por un mantenimiento deficiente del componente final del sistema hidráulico: la boquilla de pulverización.

El objetivo de este informe es exponer la problemática de la sedimentación interna y presentar los estudios que estamos iniciando en GeoSpray para estandarizar la limpieza por ultrasonido, sustentado en informacion que venimos colectando y probando.

¿Quién valida el principio técnico?

Para este análisis partimos de la base técnica de Lechler GmbH, la firma alemana con sede en Metzingen, líder global en tecnología de atomización. En sus boletines de ingeniería, Lechler advierte taxativamente que "los objetos afilados dañan irreversiblemente la boca de la boquilla" y valida el baño ultrasónico como el método idóneo para remover incrustaciones internas sin alterar la geometría de la cerámica o el polímero.

Diagnóstico: La degradación invisible

La inspección visual externa no es suficiente. Depósitos derivados de mezclas complejas  se alojan en la cámara de turbulencia por ejemplo . La consecuencia es una caída del caudal nominal y un aumento del Coeficiente de Variación (CV), lo que genera subdosificaciones o sobredosificaciones en el lote.

Innovación GeoSpray: Desarrollo de Protocolos de Limpieza

Basándonos en esta evidencia, en GeoSpray hemos iniciado una fase de estudio técnico para definir el "Protocolo de Recuperación de Boquillas" definitivo para nuestras condiciones de trabajo.

Estamos evaluando la eficiencia de la limpieza por cavitación mediante la implementación de bateas ultrasónicas de capacidad profesional (3.2 Litros) con tanques de acero inoxidable (equipos tipo Starflite), operando a frecuencias de seguridad que protegen los insertos poliméricos.

La Sinergia Físico-Química: Nuestra hipótesis de trabajo actual se centra en potenciar la acción mecánica del ultrasonido mediante el uso de agentes de limpieza específicos de alta performance. Estamos testeando la combinación de la cavitación con Cleaner Advance de Rizobacter.

El objetivo es validar cómo la acción penetrante del ultrasonido logra que el agente desactivador llegue a microporosidades internas de la pastilla que un lavado convencional no alcanza, neutralizando no solo la obstrucción física (sarro/arcillas), sino también los residuos químicos activos.

 Resultados Esperados y Propuesta

La literatura técnica indica que este tipo de limpieza recupera drásticamente la precisión:

• Antes de la limpieza: Se observan desviaciones de caudal individual de hasta un 30%.

• Después del ultrasonido: La desviación cae a menos del 8%, recuperando la uniformidad del lote.

Conclusión

En GeoSpray, no nos conformamos con la teoría. Estamos midiendo los resultados para ofrecerte un servicio de diagnóstico y mantenimiento basado en datos reales.

Si tienes dudas sobre el rendimiento de tus boquillas o notas franjas en la aplicación, contáctanos. La solución no siempre es cambiar el juego completo; a veces, la respuesta está en aplicar la tecnología de mantenimiento correcta.

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Referencia: Lechler GmbH. (2018). "It doesn't work without nozzle cleaning: Recommendations and practical experience"

Boquillas desgastadas vs. boquillas obstruidas

Cuando llevamos a cabo inspecciones de boquillas en equipos pulverizadores, la preocupación principal del propietario del equipo es detectar un desgaste excesivo que pueda requerir el reemplazo de las boquillas por nuevas. 

Tanto en la literatura especializada como en las recomendaciones de los fabricantes, se establece que una boquilla debe ser sustituida cuando su caudal excede en un 10% su caudal nominal.

Cómo medimos el caudal de una boquilla en uso?

La forma más común y ampliamente utilizada para medir el caudal que eroga una boquilla en litros por minuto es mediante la recolección con una probeta o jarra graduada durante un período de 30 segundos o 1 minuto a una presión de 3 bares, y luego verificar la cantidad de líquido que ha erogado la boquilla durante ese lapso de tiempo, comparándolo con la tabla de valores proporcionada por el fabricante. Sin embargo, este método, si bien nos permite determinar el caudal de la boquilla, a menudo produce lecturas que incluyen diversos errores de medición, tales como error de escala, error de apreciación, y errores en el inicio y finalización de la toma de tiempo.

En los últimos años, hemos visto la introducción de las jarras electrónicas, las cuales permiten una medición más precisa del volumen de agua recolectado. Estas jarras electrónicas emplean el principio de medición basado en la detección de la cantidad de líquido entre dos electrodos dentro de un cilindro de volumen conocido. A través del cálculo del tiempo transcurrido desde que el líquido toca el primer electrodo hasta que alcanza el segundo, el equipo determina el volumen recolectado en litros por minuto. Aunque este sistema ayuda a minimizar el error, aún debemos considerar las posibles fluctuaciones de presión que puedan ocurrir durante el procedimiento.

El método de jarreado convencional implica la necesidad de mantener el equipo pulverizador en funcionamiento durante un período considerable de tiempo. Cada control de boquilla requiere al menos 30 segundos, además del esfuerzos para mantener la presión estable. Después de controlar 3 o 4 boquillas, con  el equipo detenido,  resulta en una acumulación de líquido en el área de trabajo. Esta situación nos llevó a desarrollar un equipo diseñado específicamente para desmontar las boquillas del equipo y controlarlas en un probador diseñado para este fin . Este probador cuenta con una bomba que genera los 3 bares de presión requeridos. Utilizando un caudalímetro electrónico de 4 vías sin partes móviles de tipo electromagnético , podemos controlar hasta 4 boquillas simultáneamente. Este dispositivo tiene un margen de error declarado por el fabricante del caudalímetro de tan solo el 1%. Mediante un display integrado, podemos visualizar el caudal individual de cada boquilla y un promedio de las 4 boquillas, lo que nos proporciona un control más preciso y eficiente del desgaste de las boquillas.

Este sistema ha demostrado ser altamente efectivo en la reducción de errores de lectura inherentes al método de jarreado convencional. Nos permite determinar con una precisión sin precedentes el caudal exacto que cada boquilla está erogando. Además, al tener las 4 boquillas pulverizando en un ambiente controlado, podemos realizar un control visual del patrón de aspersión de cada una. Esto nos permite verificar la correcta formación del cono en el caso de boquillas de tipo cono, o del abanico en el caso de boquillas de tipo abanico plano. Este nivel de control nos brinda una mayor confianza en la eficacia y uniformidad de la aplicación de agroquímicos, lo que puede tener un impacto significativo en la calidad y eficiencia de la aplicación.

Otra ventaja significativa de este equipo es su capacidad para controlar hasta 4 boquillas simultáneamente, lo que nos permite realizar un control exhaustivo de todas las boquillas del equipo en un lapso de tiempo relativamente corto.

Esta tarea sería prácticamente imposible de llevar a cabo mediante el método de jarreado convencional. En numerosas ocasiones, al controlar todas las boquillas montadas en el equipo, podemos detectar únicamente aquellas que presentan problemas graves, lo que nos permite sustituir solo aquellas que están defectuosas. Esto no solo ahorra tiempo y esfuerzo, sino que también reduce los costos asociados con el reemplazo innecesario de boquillas que aún están en condiciones óptimas de funcionamiento.

Boquillas desgastadas vs. boquillas obstruidas ...

Durante estos últimos 2 años de controlar equipos utilizando este sistema, hemos acumulado una gran cantidad de lecturas provenientes de diversas boquillas. Para nuestra sorpresa, en lugar de encontrar boquillas desgastadas que excedan su caudal nominal en más de un 10%, nos hemos encontrado principalmente con boquillas que erogan menos de su caudal nominal. En la actualidad, la mayoría de las boquillas utilizadas en equipos pulverizadores están construidas con materiales altamente resistentes al desgaste, como polímeros especiales o, aún mejor, materiales cerámicos .

Por lo tanto, el desgaste no suele ser el problema principal. En cambio, descubrimos que el problema radica en que las boquillas tienden a acumular residuos y pequeñas incrustaciones con el tiempo. Estos depósitos pueden alterar el patrón de aspersión de la boquilla o reducir su caudal, en lugar de aumentarlo. Este hallazgo subraya la importancia de mantener un mantenimiento regular y adecuado de las boquillas para garantizar un rendimiento óptimo del equipo pulverizador.

Los resultados obtenidos de dos trabajos realizados para dos importantes empresas, donde controlamos más de 40 máquinas, son reveladores. En ambos casos, encontramos un patrón consistente que refleja la situación general observada en nuestras operaciones de control de boquillas.

En primer lugar, confirmamos que la mayoría de las boquillas analizadas no mostraban un desgaste significativo que excediera su caudal nominal en más del 10%. Este hallazgo refuerza la idea de que las boquillas modernas, fabricadas con materiales altamente resistentes al desgaste, están cumpliendo con las expectativas de durabilidad y rendimiento.

Sin embargo, lo más destacado fue la detección recurrente de boquillas que erogaban menos de su caudal nominal. Este fenómeno subraya la importancia de considerar otros factores además del desgaste, como la acumulación de residuos y pequeñas incrustaciones, que pueden afectar negativamente el rendimiento de las boquillas.

Como podemos observar en este gráfico, solo el 11% de las boquillas controladas erogaban un caudal mayor al 10% de su caudal nominal. Esto indica que una minoría de las boquillas presentaba un desgaste significativo que superaba los límites establecidos. Por otro lado, el 27% de las boquillas se encontraban dentro de valores normales, con un desgaste menor al 10%, lo que sugiere un mantenimiento adecuado y un rendimiento aceptable.

Sin embargo, es preocupante observar que el 61% de las boquillas controladas erogaban un caudal menor al nominal. Este hallazgo resalta la importancia de abordar los problemas relacionados con la acumulación de residuos y las incrustaciones que afectan negativamente el rendimiento de las boquillas. Estos resultados refuerzan la necesidad de implementar estrategias efectivas de mantenimiento y limpieza para garantizar un funcionamiento óptimo del equipo pulverizador y maximizar la eficiencia en la aplicación de agroquímicos.

Es importante destacar que, en general, no existe una cultura arraigada de limpiar las boquillas a intervalos regulares. Muchos usuarios tienden a limpiar las boquillas solo cuando están completamente obstruidas, lo que puede resultar en un rendimiento subóptimo del equipo pulverizador. Sin embargo, una buena práctica para mantener las boquillas funcionando como nuevas es retirarlas del equipo y sumergirlas en un líquido desincrustante que tenga la capacidad de eliminar y remover las acumulaciones de residuos.

Supongamos que tenemos una boquilla ISO 02, con un caudal nominal de 0,8 L/min a 3 bar. Sin embargo, debido a suciedad u obstrucciones parciales, el caudal real se reduce a 0,72 L/min. En este caso, la computadora de la pulverizadora, para mantener la tasa de aplicación programada, aumentará la presión a aproximadamente 3,7 bar. Este incremento de presión puede generar gotas más finas, lo que podría aumentar el riesgo de deriva.

Este enfoque proactivo de limpieza periódica puede ayudar a prevenir la acumulación de residuos y la formación de incrustaciones, lo que a su vez contribuye a mantener un rendimiento óptimo de las boquillas a lo largo del tiempo. Implementar esta práctica como parte de un programa de mantenimiento preventivo puede prolongar la vida útil de las boquillas y garantizar una aplicación eficiente de agroquímicos en el campo.

Emilio Risso 

Control de presión en secciones y su importancia.

Control de presión en secciones, porque es importante ? 

En esta nueva entrada, vamos a abordar un tema muy importante  a tener en cuenta cuando realizamos una revisión de un equipos pulverizadores, el control de uniformidad de presión en todas las secciones del botalón .

Porque decidí escribir esta nota ? Muy a menudo en nuestras revisiones a campo de equipos  nos encontramos con este problema: diferencias importantes de presión entre las diferentes secciones del botalón , diferencias de presión que van desde los 0.5 Bar hasta 1.5 Bar  en los peores casos .

Primero hagamos algunas cuentas y pongámosle números y al final de esta nota vamos a analizar cuales son  los motivos por los que puede ocurrir. 

Haciendo números...  

Para tomar dimensión de este problema les voy a proponer un ejemplo : Supongamos que tenemos una maquina con un botalón de 34.65 mts de ancho de labor  con 9 secciones  ( 3.85 mts cada sección)  , realizamos un control de presión tomando como presión de referencia la sección central (3 Bar)  y nos encontramos   con diferencias de presión que oscilan entre los 0.5 a 1 Bar el las secciones finales del botalón.

A su vez esta maquina cuenta con boquillas distanciadas a 35 cms entre boquillas ( D.E.P.)  de caudal ISO 02 ( 0.8 lts/min) y aplica un volumen de 80 Lts/ Ha  a 17 Km/h . 

Veamos en los 34.85 mts de ancho de labor de la maquina cual es el volumen de aplicación en Lts/Ha. en cada sección cuando la diferencia de presión entre la sección central y los extremos sea de 1 Bar y 0.5 Bar .

Este caso que exponemos anteriormente es con la maquina parada considerando colocar un manómetro en la sección principal ( comando donde toma la lectura el manómetro de la maquina) ajustando en forma manual la presión del comando a 3 bar  y tomamos lecturas de presión en las secciones en todas las secciones de la maquina y determinamos que hay una caida de presion de 0.5 bar y 1 bar . 

Y con la maquina trabajando que sucede ? 

Ahora si la maquina se encuentra equipada con una computadora de pulverización el caudal que mide el caudalímetro es el caudal total que consume todo el botalón . 

Si le decimos a la computadora que queremos aplicar un volumen de 80 Lts/Ha a una velocidad de 17 Kms/H y a una presión de 3 bar  y  tenemos 99 boquillas ( 11 x cada sección ) ISO 02 el caudal que la computadora necesitara regular es de 79,2 Litros por minuto ( consumo total del botalón ) . 

Ahora como nuestra maquina tiene caída de presión en la sección 1 y 9  de 1 bar y en la 2 y 8 de 0.5 bar la computadora para alcanzar el caudal total que necesita para lograr regular los 80 Lts / HA  y 79.2 Lts/min va necesitar regular un presión mayor a 3 Bares para lograr este volumen de aplicación .

Veamos como quedaría con la computadora funcionando en "automático " 

Este es el motivo por el cual muchas veces si bien se decidió aplicar 80 Lts/ha con una boquilla ISO 02 con distancia entre boquillas a 0.35 cms  y colocamos la maquina a 17 Kms/H , por tablas la presión que debería regular la computadora es de 3 Bar y sin embargo la presión que muestra el manómetro de cabina  esta por encima de este valor en este caso 3.3 Bar . 

La computadora aumenta la presión a 3.3 bar  para compensar la caída de presión de las secciones que tienen una caída de la misma y asi lograr los 79,2 Lts /min de caudal total  dato del que se vale para en conjunto con la velocidad lograr regular los 80 Lts/ha . 

Si bien parecería que este ejemplo es exagerado ( caida de presion de 1 bar) en los chequeos que realizamos de equipos esta ejemplo es muy habitual.

En el ultimo grafico la podemos ver que entre las secciones que mas aplican y las que menos aplican tenemos un diferencia de  14 Lts/ha !!!.

Principales motivos de diferencias de presión entre secciones . 

Hoy por hoy el gran aumento de ancho de labor que han logrado las maquinas actuales sumado a un comando de control de secciones unificado en el el centro del botalón hacen que este problema sea mas habitual que cuando trabajábamos con botalones de 25 mts y 5 secciones. 

Cañerías de dimensiones incorrectas   (casi inaceptable tener un cañería de 1/2" en un botalón de 36 Mts.) 

Filtros de sección con algún tipo de obstrucción o incorrecta dimensión  

Codos y curvas en las alimentaciones de la sección de tamaños reducidos .

Como conclusión final es muy importante realizar este chequeo y ante un problema de este tipo se pueden encontrar soluciones muchas veces muy económicas para minimizar este problema .

Emilio Risso - 

 

Efecto Lupa Mito o Realidad ??

 Muy a menudo escuchamos hablar entre nuestros clientes sobre problemas atribuidos a un efecto lupa asociado al uso de un coadyuvante formulado en base a un aceite mas un tensioactivo.

En esta oportunidad no vamos a escribir un articulo sobre este tema simplemente les dejo un video de corta duración a cargo del Ing. Juan Pablo Timpone de la firma Rizobacter donde explica muy bien este concepto.

Delta T , que es ? y su importancia en las aplicaciones

 Que es el Delta T ? 

La caracterización del ambiente meteorológico es fundamental para la decisión de realizar aplicaciones de plaguicidas mediante la pulverización en base acuosa. Tal es así que, junto al dato de tamaño de gota, siempre se recomienda conocer velocidad y dirección del viento, temperatura, humedad relativa, punto de rocío, incluso probabilidad de precipitaciones, entre otras. (Carrancio, et al, 2015). 

Un indicador, aun poco difundido en nuestro país es el denominado Delta T (∆T) o Delta Temperatura, el cual es utilizado desde hace más de diez años en países como EEUU, Canadá, Australia y Nueva Zelanda principalmente (Agriculture Victoria, 2017; Australian Giovernment, 2017; Peter Hughes, 2008). Este indicador es un estimador confiable y eficiente de la cantidad de vapor que la atmósfera puede absorber a una temperatura dada. Desde el punto de vista agronómico, y específicamente de la deriva, está directamente ligado al potencial de evaporación del agua de la gota pulverizada. Otro aspecto importante es la relación existente con el estrés vegetal y éste con la penetración de plaguicidas que actúan con diferentes grados de sistema.

 

Idealmente los valores de ∆T apropiados para pulverizar plaguicidas deben estar entre 2 y 8, y nunca más de 10. Los valores bajos de ∆T, menores a 2, prolongan la vida media de las gotas en estado líquido, lo que puede aumentar el riesgo de deriva de la pulverización a mayor distancia antes que se evapore el agua de las mismas. 

También, con valores próximos a 0, hay riesgo de rocío (Graemer Tepper, 2017). Valores elevados de ∆T, superiores a 8, indican altas tasas de evaporación del agua y una baja supervivencia de las gotas, causando dispersión de vapor o aumentando la flotabilidad de las mismas por disminución del diámetro. En estas situaciones se puede agregar la alta probabilidad que, tanto cultivos como malezas, presenten estrés hídrico (Australian Giovernment, 2017). Figura 3. Curvas de ∆T en función de humedad relativa y temperatura.

Los valores de temperatura y humedad relativa por si solos y separados, no alcanzan para caracterizar correctamente al ambiente meteorológico, dado que la capacidad máxima de la atmosfera de retener vapor puede ser diferente aún con igual humedad relativa pero con diferentes temperaturas. Por ejemplo, el aire que está con una HR = 40 % a una temperatura de 20 ºC (∆T=7) posee 5,78 gr de agua/kg de aire seco y potencialmente puede absorber 8,89 gr de agua/kg de aire seco más, hasta saturarse (100 % HR). El mismo aire con HR=40% a una temperatura de 30ºC (∆T=9) posee 10,59 gr de agua/kg de aire seco y potencialmente puede absorber 15,87 gr de agua/kg de aire seco más, hasta saturarse; es decir 6,98 gr de agua/kg de aire seco más que en el caso anterior. Por lo que a la misma humedad relativa pero por diferencia de temperatura, el potencial de evaporación del aire más caliente aumenta un 77 % respecto del más frio. 

Fuente:  El Delta T (∆T) como indicador del ambiente meteorológico para pulverizaciones 

Ing. Agr. MSc. Luis A. Carrancio1 ; Ing. Agr. Rubén A. Massaro2 

( se extrajeran los principales parrafos de esta nota ) 

GeoSpray cuenta con un desarrollo propio de un equipo para medir este dato en todo momento esta variable : GEOSPRAY DELTA T

Ensayo aplicación funguicida 50 Lts./Ha. y 30 Lts./Ha. - Soja en R4

 Introducción

                                                                           

El día 8 de Febrero de 2022 junto al Ing. Mariano Luna visitamos a uno de nuestros clientes ubicado en Pergamino, Pcia. de Bs.As. El objetivo de esta visita fue evaluar dos tipos de aplicaciones que se realizan en esta época del año, son aplicaciones de fungicidas con graminicida. El cultivo es una soja en estado fenológico R4 con muy buenas características sin estrés hídrico. El objetivo de estas aplicaciones es llegar al tercio medio e inferior de la planta.

Volúmenes de aplicación y materiales utilizados

Se utilizó una pulverizadora autopropulsada JACTO Uniport 2530 con botalón de 36mts, equipado con boquillas ATR caudal Marrón  (no ISO) marca Albuz del tipo cono hueco cerámica, separadas a 35cms entre sí (D.E.P.). Su equivalente en ISO es la nueva línea denominada ATI color naranja (01), tomar como referencia que no es una equivalencia exacta.

La intención de este ensayo fue evaluar la cantidad de impactos mediante el uso de tarjetas sensibles en diferentes estratos del cultivo con dos volúmenes de aplicación diferentes. Para ello se utilizó la misma dosificación de activos y adyuvantes. Para lograr una aplicación de 50Lts/Ha y 30 Lts/Ha solo variamos la velocidad de aplicación sin modificar ni presión ni caudal de la boquilla.

En la aplicación de 50 Lts/Ha se hizo una pasada a 15/16 Kms/h y en la de 30 Lts/Ha la pasada se realizó entre 24 y 25 Kms/h.

Respecto a la preparación del caldo se utilizó un funguicida de reconocida marca adicionado con un graminicida y un fertilizante foliar . Es importante destacar que los adyuvantes utilizados influyen fuertemente en el desempeño de la boquilla.

Se utilizó una dosis de 200 cc/Ha de Rizospray Integrum y decidimos agregar 20cc cada 100 litros de caldo de Silwet (Rizobacter) con la intención de bajar aún más la tensión superficial del caldo y lograr una mayor "rotura" de gotas, es decir, gotas de menor tamaño.

Las condiciones climáticas fueron óptimas para este tipo de aplicación, con un viento perpendicular a la dirección  de la maquina de unos  3 a 4 Kms/H,  una temperatura de 25ºC y 60% de humedad relativa, es una condición de aplicación de baja evaporación.

Se colocaron tarjetas en 3 niveles : superior para ver el trabajo que realiza la boquilla sin interferencia del cultivo, tercio medio y una tarjeta inferior muy cercana al suelo. Es importante aclarar que las tarjetas medias e inferiores, debido al gran desarrollo del cultivo, se usaron para calificar la aplicación en elevada complejidad.                                                                                                                                                                                                                                    

Se utilizó el software para smartphones Spray Guru para evaluar la cantidad de impactos y tamaños de las gotas. 

Resultados

Se muestran los resultados de los impactos, tamaños de gota y factor de dispersión de cada una de las aplicaciones.

50 Lts./Ha.

30 Lts./Ha.

Conclusiones

Podríamos concluir que la cantidad de impactos logrados, especialmente en tercio medio e inferior, fue correcta para esta aplicación. Esta evaluación fue avalada por la opinión de 3 profesionales agrónomos presentes en el ensayo.

A medida que nos acercamos al suelo vimos que las gotas que "pasan" son de tamaños cada vez menores. El cultivo actúa como una "zaranda" dejando arriba las gotas de mayor tamaño y permitiendo el paso de aquellas de menor tamaño, pues tienen mayor movilidad dentro del canopeo.

Si bien la aplicación de 30 Lts logró menor cantidad de impactos, debemos considerar que cada una de estas gotas en una aplicación real transportarían casi el doble de principio activo ya que la dosis de activos en Lts/Ha. se mantiene constante, es decir, con una mayor concentración de activo en cada gota.

Destacamos el Factor de Dispersión medido por Spray Gurú, muy cercano a 1,5. Esto demuestra que las gotas generadas son muy homogéneas. Este excelente valor se logró por la combinación de boquilla elegida/presión de trabajo/adyuvantes. 

Las gotas de tamaños entre 180 y 200 micrones son las que mejor desempeño tienen para llegar al tercio medio. Por lo tanto es recomendable conseguir una mayor cantidad de gotas de esa dimensión.   

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Emilio Risso

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