Efecto de la presión en el espectro de gotas: Clave para evitar fallas de cobertura

Introducción:

En el mundo de las aplicaciones agrícolas, el éxito no se mide únicamente por el volumen de caldo que aplicamos por hectárea, sino por cómo interaccionan las gotas con el objetivo.

Entender cómo el comportamiento de las gotas varía con su tamaño es fundamental, ya que la presión de trabajo juega un papel crucial al modificar drásticamente este parámetro.

Por eso, el desafío agronómico está en determinar primero el tamaño de gota necesario para la labor y luego ajustar la velocidad y el caudal para que la presión  se mantenga en un rango estable, evitando así variaciones incontrolables en la calidad de la aplicación.

Cómo diferentes rangos de presión modifican la formación de gotas en la pulverización.

Adentrándonos en el centro de nuestro planteo, es preciso analizar cómo varía el comportamiento del spray según modificamos los niveles de presión.

A bajas presiones, cada pequeña variación se traduce en un cambio significativo en el tamaño de las gotas, afectando directamente la uniformidad de la aplicación.

Sin embargo, al superar los 3 bar —presión estándar donde el fabricante determina el caudal nominal y el tamaño de gota de la boquilla—, entramos en una zona donde esta relación se vuelve menos sensible. Esto nos permite trabajar con una mayor estabilidad y predictibilidad en la aplicación

Introduzco este concepto porque creo que es fundamental para entender que no debemos concentrarnos solo en los litros, sino en garantizar un tamaño de gota adecuado mediante la regulación precisa de los parámetros de trabajo.

Entendiendo el fenómeno de la formación de gotas 

Para explicar este fenómeno, debemos comprender que la formación de las gotas, o atomización, depende de la energía cinética que el líquido posee al salir de la boquilla.

La velocidad del líquido está relacionada con la presión de forma cuadrática; es proporcional a la raíz cuadrada de la presión. Por lo tanto, un incremento en la presión incrementa la velocidad y las fuerzas de fricción con el aire, lo que resulta en la ruptura del chorro de líquido en gotas más pequeñas.

Sin embargo, la energía necesaria para seguir reduciendo el tamaño de gota se incrementa exponencialmente, por lo que, a presiones superiores a los 3 bar, un aumento de presión adicional produce cambios marginalmente pequeños en el tamaño medio, alcanzando un límite técnico de atomización.

La matemática detrás del botalón: ¿Por qué la presión no impacta de forma lineal?

Para entender por qué el tamaño de la gota cambia de manera tan abrupta en ciertos rangos y se estabiliza en otros, debemos recurrir a la física de fluidos. Existe una ecuación fundamental que rige este proceso y nos demuestra que la relación entre la presión y el diámetro de la gota no es lineal, sino una función de potencia inversa.

En esta relación, el tamaño medio de la gota es inversamente proporcional a la presión de trabajo elevada a la potencia de 0.3 .

Este exponente matemático, que parece un simple detalle numérico, es el que determina el comportamiento real a campo y divide la operación en dos zonas completamente diferentes:

1. La zona de alta sensibilidad (Por debajo de los 3 bar)

Debido a que la presión está afectada por esa potencia fraccionaria, la curva de respuesta es sumamente empinada a presiones bajas. Esto significa que pequeñas variaciones en la presión generan cambios drásticos y desproporcionados en el tamaño de las gotas. * El efecto práctico: Si la máquina reduce la velocidad (como ocurre inevitablemente en los giros de las cabeceras) y la presión cae, por ejemplo, de 2.5 a 1.5 bar, el espectro de gotas se agranda de golpe. Pasamos rápidamente a generar gotas excesivamente pesadas que destruyen la cobertura y provocan fallas en el control agronómico. Por el contrario, si lo hacemos de forma consciente y controlada, podemos usar esta baja presión a nuestro favor para forzar un espectro grueso que actúe como un escudo contra la deriva en condiciones de viento límite.

2. La zona de estabilidad operativa (Por encima de los 3 bar)

A medida que la presión supera la barrera de los 3 bar, la curva matemática empieza a "aplanarse" (asentarse en una asíntota). En este rango, el sistema se vuelve mucho menos sensible.

• El efecto práctico: Al entrar en esta zona de estabilidad, si la máquina experimenta pequeñas aceleraciones o frenadas debido a las irregularidades del terreno, la presión va a fluctuar para mantener la dosis, pero el tamaño de la gota casi no va a variar. Esto nos otorga una enorme predictibilidad y uniformidad en la cobertura a lo largo de todo el lote, asegurando que el tratamiento sea homogéneo de punta a punta.

¿De dónde sale el exponente 0.3? El origen físico de la constante

En la física de fluidos, el número 0.3 (que a nivel metodológico riguroso suele oscilar entre 0.25 y 0.35 para boquillas hidráulicas convencionales) no es un invento al azar. Es un exponente empírico-racional que surge de modelar matemáticamente cómo se desintegra una lámina líquida al salir de la boquilla.

Cuando el caldo es presionado a través del orificio del pico, se forma una lámina plana o cónica de líquido que se desplaza a gran velocidad. Debido a la fricción con el aire y a las fuerzas internas del fluido, esa lámina se vuelve inestable, empieza a ondularse, se divide en filamentos (ligamentos) y, finalmente, esos filamentos se rompen dando origen a las gotas.

Para describir este fenómeno, los científicos correlacionan la energía cinética del sistema (la presión) con las fuerzas que se oponen a que el líquido se rompa:

• La viscosidad (que resiste el flujo y estiramiento).

• La tensión superficial (que intenta mantener unido al líquido).

Al resolver estas ecuaciones dinámicas y contrastarlas con miles de mediciones en túneles de viento y analizadores láser de gotas, se descubrió que el Diámetro Mediano Volumétrico ($D_{v0.5}$) responde de manera constante a la inversa de la presión elevada a una potencia cercana a 0.3 cuando el fluido de referencia es agua limpia. Es la huella dactilar de la resistencia del agua a ser atomizada por energía hidráulica.

El verdadero impacto de la química: Cómo los adyuvantes alteran el exponente.

Acá es donde la agronomía de precisión se pone interesante. El valor de 0.3 es real solo si aplicamos agua sola. Cuando cargamos el tanque con fitosanitarios y, fundamentalmente, cuando elegimos estratégicamente un adyuvante, estamos alterando las propiedades reológicas del fluido (viscosidad, elasticidad y tensión superficial). Al cambiar la física del líquido, el exponente de sensibilidad a la presión se modifica.

Dependiendo del tipo de adyuvante que incorporemos al caldo, el exponente puede moverse en dos direcciones:

1. Adyuvantes Antideriva Poliméricos (El exponente disminuye)

Los productos formulados a base de polímeros de cadena larga de alto peso molecular modifican las propiedades viscoelásticas del caldo. Hacen que la lámina líquida que sale de la boquilla sea más "elástica" y resistente a la ruptura inmediata, retrasando la fragmentación en filamentos.

• Qué pasa con la fórmula: El exponente disminuye (por ejemplo, a 0.2).

• El efecto a campo: La curva de respuesta a la presión se aplana todavía más. El sistema se vuelve marcadamente insensible a las variaciones de presión, manteniendo un tamaño de gota grueso, uniforme y predecible, ideal para blindar la aplicación contra la deriva exógena incluso si hay fluctuaciones de velocidad en el lote.

2. Tensioactivos / Surfactantes Puros (El exponente aumenta)

Los tensioactivos convencionales penetrantes o humectantes tienen como función principal colapsar de forma drástica la tensión superficial del agua para que la gota se desparrame mejor sobre la cutícula de la maleza. Sin embargo, en la boquilla, una menor tensión superficial significa que al líquido le cuesta muy poco romperse.

• Qué pasa con la fórmula: El exponente aumenta (por ejemplo, a 0.35 o más).

• El efecto a campo: La curva de respuesta se vuelve más empinada y sensible. La zona de inestabilidad por debajo de los 3 bar se expande hacia presiones más altas. Si la presión cae levemente o si trabajamos en rangos medios, el riesgo de generar una masa crítica de "finos" (gotas menores a 105 micrones) se dispara exponencialmente, incrementando el peligro de evaporación y deriva si el ambiente es restrictivo.

Modificar el caldo con adyuvantes no solo cambia el tamaño de gota inicial, sino que cambia las reglas del juego de cómo la boquilla reacciona a la presión. El adyuvante correcto estabiliza el botalón ante los cambios de velocidad; el incorrecto puede volver al sistema sumamente volátil e impredecible.

El manómetro y su escala: El instrumento crítico para no caer en la zona de insensibilidad

Es fundamental que la máquina cuente con una indicación clara y precisa de presión, preferiblemente un manómetro análogo, por dos razones claves 

1. Claridad Visual Instantánea vs. Lectura Digital: Un manómetro análogo (como el WIKA con zonas verdes ) permite al operador evaluar de un vistazo si la aguja está en el rango correcto. La posición de la aguja es una señal visual intuitiva que se percibe instantáneamente, a menudo a través de la visión periférica, sin distraer la vista de la labor. Por el contrario, un indicador digital requiere que el operador lea y procese mentalmente un número, lo cual es más lento en condiciones críticas donde las pequeñas fluctuaciones deben detectarse de inmediato.

2. Escala Adecuada para el Trabajo: El manómetro debe tener una escala diseñada para el rango de trabajo de pulverización (por ejemplo, el Wika isométrico de la imagen). Esto asegura que los puntos de referencia clave, como el estándar ISO (3.0 bar) y las 'zonas de sensibilidad y estabilidad' (definidas en el gráfico), sean legibles. Una escala excesiva (por ejemplo, 16 bar y lineal como el manómetro de la derecha ) ocultaría variaciones cruciales de 0.2 bar que definen si estás en el rango de estabilidad o si estás generando una fracción derivable que ponga en riesgo la aplicación.

Si te interesó este análisis y querés profundizar en calibración, tecnología de aplicación o en cómo poner a punto tus equipos para maximizar la eficiencia en el campo, te invito a que sigamos en contacto por acá o me busques en mis redes. 

Emilio Risso

Estabilidad de barras: El pilar olvidado de la aplicación de calidad

La estabilidad de barras como factor determinante en las aplicaciones 

En la tecnología de aplicación moderna, la búsqueda de la eficiencia no se limita a la elección de una pastilla o a la presión de trabajo. Existe un componente estructural que actúa como el verdadero director de orquesta de la uniformidad: la estabilidad de la barra. A menudo subestimada, la oscilación de la estructura es la causa principal de las fallas de control que solemos atribuir erróneamente a la química de los productos o a la resistencia de las malezas.

La "Pérdida Invisible" que nos saca eficiencia

Cuando la barra oscila ,ya sea por irregularidades del terreno o por la velocidad de avance, se genera lo que me gusta llamar una "pérdida invisible". A diferencia de una boquilla tapada que se ve a simple vista, la variación de altura de la barra es dinámica. Esta sutileza es la que la hace peligrosa: el operario no percibe la falla en el momento, pero el impacto agronómico queda latente en el lote, manifestándose semanas después como un control deficiente o manchoneado.

1. La dinámica del movimiento y la pérdida de uniformidad

Cuando hablamos de estabilidad, nos referimos a la capacidad del equipo para mantener la barra paralela al plano del objetivo bajo condiciones variables. En la práctica, variaciones recurrentes de pocos centímetros en la altura de la barra, cuando se combinan con una mayor velocidad operativa, ya son suficientes para comprometer el comportamiento del espectro de gotas en el trayecto hasta el objetivo y reducir la uniformidad de deposición a lo largo de la franja aplicada.

Esta inestabilidad genera un efecto de "serpenteo" en la deposición que es imposible de corregir solo con presión o caudal.

2. El impacto en la densidad de gotas y cobertura

Cuando la altura de la barra varía más allá del rango ideal, se combinan dos problemas críticos: la alteración en el comportamiento de las gotas durante el trayecto hasta el objetivo y la reducción de la densidad de gotas por centímetro cuadrado (gotas/cm2).

Para productos de acción por contacto, la cobertura es un factor no negociable. Una barra que oscila hacia abajo cierra el ángulo de los abanicos, dejando franjas con dosis sub-letales. Por el contrario, cuando la barra se eleva por encima de la altura de diseño, el tiempo de exposición de la gota al ambiente aumenta exponencialmente, lo que favorece pérdidas por deriva o evaporación y crea áreas sin un tratamiento adecuado, comprometiendo seriamente el control fitosanitario.

3. La estabilidad como eje de la previsibilidad agronómica

Desde el punto de vista agronómico, la estabilidad de la barra es el factor que transforma la pulverización de una operación potencialmente variable en un proceso previsible. Cuando la barra se mantiene estable y dentro de la altura correcta, la distribución de las gotas a lo largo de la franja de aplicación ocurre de forma más homogénea, asegurando una densidad adecuada de impactos y una cobertura consistente del objetivo.

Esta previsibilidad es especialmente determinante para los productos de acción por contacto, cuya eficacia depende directamente de la uniformidad de la deposición sobre la superficie foliar. En condiciones de inestabilidad, pequeñas variaciones en la altura de la barra alteran el comportamiento de las gotas y quiebran esta consistencia.

4. La estabilidad como base para la Agricultura de Precisión

No existe "pulverización inteligente" sobre una plataforma inestable. Tecnologías avanzadas como el corte por secciones, la compensación en curvas o el PWM asumen que la boquilla está en una posición espacial predecible.

5. Conclusiones para una aplicación de alto nivel

La transición hacia aplicaciones de  alta eficiencia exige un control total sobre las variables del proceso. En este escenario, la estabilidad de la barra deja de ser un atributo mecánico de confort para convertirse en un requerimiento agronómico esencial y una herramienta de gestión de riesgo operativo.

Optimizar la estabilidad nos permite asegurar la uniformidad transversal de la dosis, minimizar las pérdidas por deriva técnica y garantizar que la inversión en fitosanitarios se traduzca en un control efectivo. En definitiva, la calidad de lo que sucede debajo de la boquilla depende directamente de la firmeza y precisión de lo que sucede arriba, en la estructura de la barra.

6. La estabilidad como herramienta de control de deriva

Cuando necesitamos controlar la deriva, además del tamaño de gota la posibilidad de reducir la altura de botalón es clave a los efectos de mitigarla , cuando tenemos botalones de gran ancho de labor pero que no son estables , esto nos obliga a trabajar a alturas mayores para no golpearlo y en consecuencia perdemos esta herramienta de manejar altura a los efectos de reducir la deriva.

Criterio de compra: Más allá de la estética y el ancho de labor

A la hora de evaluar la compra de un nuevo equipo pulverizador, es común dejarse llevar por la potencia del motor, la estética de la cabina o un gran ancho de labor para ganar capacidad teórica. Sin embargo, como asesores debemos recalcar que el corazón del equipo es su capacidad de mantener la barra estable.

La matemática en el lote es implacable. Pensemos en este escenario comparativo de capacidad operativa real:

• Opción A (Ancho sin estabilidad): Un equipo con botalón de 41 metros que, por inestabilidad de barras, no puede superar los 21 km/h sin comprometer la aplicación.

• Opción B (Menor ancho con alta estabilidad): Un equipo de 36 metros que, gracias a una barra estable, permite trabajar con seguridad a 25 km/h (solo 4 km/h más rápido).

Si hacemos las cuentas correspondientes obtenemos este resultado :

• Opción A: 86 Ha. / h

• Opción B: 90 Ha. / h

Resultado: El equipo con menor ancho de labor pero mayor estabilidad termina trabajando casi 4 hectáreas más por hora. En una jornada de 10 horas, son 40 hectáreas extra de diferencia, con el valor añadido de una cobertura uniforme y sin el riesgo de roturas por fatiga de material en los extremos.

A mayor longitud, mayor es el efecto de palanca y la oscilación; por eso, antes de decidir, evalúe la tecnología de estabilidad. Un equipo estéticamente impecable pero con una barra inestable será, a la larga, una fuente de ineficiencia y costos ocultos.

Emilio Risso 

Optimización de la Calidad de Aplicación: Limpieza por Ultrasonido en Boquillas Agrícolas

 

Introducción

En equipos pulverizadores, el mantenimiento de las boquillas es un  pilar fundamental para garantizar una buena aplicación . Sin embargo, en las auditorías de equipos de pulverización, frecuentemente detectamos una discrepancia crítica: la inversión en tecnología ( maquina )  se ve comprometida por un mantenimiento deficiente del componente final del sistema hidráulico: la boquilla de pulverización.

El objetivo de este informe es exponer la problemática de la sedimentación interna y presentar los estudios que estamos iniciando en GeoSpray para estandarizar la limpieza por ultrasonido, sustentado en informacion que venimos colectando y probando.

¿Quién valida el principio técnico?

Para este análisis partimos de la base técnica de Lechler GmbH, la firma alemana con sede en Metzingen, líder global en tecnología de atomización. En sus boletines de ingeniería, Lechler advierte taxativamente que "los objetos afilados dañan irreversiblemente la boca de la boquilla" y valida el baño ultrasónico como el método idóneo para remover incrustaciones internas sin alterar la geometría de la cerámica o el polímero.

Diagnóstico: La degradación invisible

La inspección visual externa no es suficiente. Depósitos derivados de mezclas complejas  se alojan en la cámara de turbulencia por ejemplo . La consecuencia es una caída del caudal nominal y un aumento del Coeficiente de Variación (CV), lo que genera subdosificaciones o sobredosificaciones en el lote.

Innovación GeoSpray: Desarrollo de Protocolos de Limpieza

Basándonos en esta evidencia, en GeoSpray hemos iniciado una fase de estudio técnico para definir el "Protocolo de Recuperación de Boquillas" definitivo para nuestras condiciones de trabajo.

Estamos evaluando la eficiencia de la limpieza por cavitación mediante la implementación de bateas ultrasónicas de capacidad profesional (3.2 Litros) con tanques de acero inoxidable (equipos tipo Starflite), operando a frecuencias de seguridad que protegen los insertos poliméricos.

La Sinergia Físico-Química: Nuestra hipótesis de trabajo actual se centra en potenciar la acción mecánica del ultrasonido mediante el uso de agentes de limpieza específicos de alta performance. Estamos testeando la combinación de la cavitación con Cleaner Advance de Rizobacter.

El objetivo es validar cómo la acción penetrante del ultrasonido logra que el agente desactivador llegue a microporosidades internas de la pastilla que un lavado convencional no alcanza, neutralizando no solo la obstrucción física (sarro/arcillas), sino también los residuos químicos activos.

 Resultados Esperados y Propuesta

La literatura técnica indica que este tipo de limpieza recupera drásticamente la precisión:

• Antes de la limpieza: Se observan desviaciones de caudal individual de hasta un 30%.

• Después del ultrasonido: La desviación cae a menos del 8%, recuperando la uniformidad del lote.

Conclusión

En GeoSpray, no nos conformamos con la teoría. Estamos midiendo los resultados para ofrecerte un servicio de diagnóstico y mantenimiento basado en datos reales.

Si tienes dudas sobre el rendimiento de tus boquillas o notas franjas en la aplicación, contáctanos. La solución no siempre es cambiar el juego completo; a veces, la respuesta está en aplicar la tecnología de mantenimiento correcta.

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Referencia: Lechler GmbH. (2018). "It doesn't work without nozzle cleaning: Recommendations and practical experience"

Boquillas desgastadas vs. boquillas obstruidas

Cuando llevamos a cabo inspecciones de boquillas en equipos pulverizadores, la preocupación principal del propietario del equipo es detectar un desgaste excesivo que pueda requerir el reemplazo de las boquillas por nuevas. 

Tanto en la literatura especializada como en las recomendaciones de los fabricantes, se establece que una boquilla debe ser sustituida cuando su caudal excede en un 10% su caudal nominal.

Cómo medimos el caudal de una boquilla en uso?

La forma más común y ampliamente utilizada para medir el caudal que eroga una boquilla en litros por minuto es mediante la recolección con una probeta o jarra graduada durante un período de 30 segundos o 1 minuto a una presión de 3 bares, y luego verificar la cantidad de líquido que ha erogado la boquilla durante ese lapso de tiempo, comparándolo con la tabla de valores proporcionada por el fabricante. Sin embargo, este método, si bien nos permite determinar el caudal de la boquilla, a menudo produce lecturas que incluyen diversos errores de medición, tales como error de escala, error de apreciación, y errores en el inicio y finalización de la toma de tiempo.

En los últimos años, hemos visto la introducción de las jarras electrónicas, las cuales permiten una medición más precisa del volumen de agua recolectado. Estas jarras electrónicas emplean el principio de medición basado en la detección de la cantidad de líquido entre dos electrodos dentro de un cilindro de volumen conocido. A través del cálculo del tiempo transcurrido desde que el líquido toca el primer electrodo hasta que alcanza el segundo, el equipo determina el volumen recolectado en litros por minuto. Aunque este sistema ayuda a minimizar el error, aún debemos considerar las posibles fluctuaciones de presión que puedan ocurrir durante el procedimiento.

El método de jarreado convencional implica la necesidad de mantener el equipo pulverizador en funcionamiento durante un período considerable de tiempo. Cada control de boquilla requiere al menos 30 segundos, además del esfuerzos para mantener la presión estable. Después de controlar 3 o 4 boquillas, con  el equipo detenido,  resulta en una acumulación de líquido en el área de trabajo. Esta situación nos llevó a desarrollar un equipo diseñado específicamente para desmontar las boquillas del equipo y controlarlas en un probador diseñado para este fin . Este probador cuenta con una bomba que genera los 3 bares de presión requeridos. Utilizando un caudalímetro electrónico de 4 vías sin partes móviles de tipo electromagnético , podemos controlar hasta 4 boquillas simultáneamente. Este dispositivo tiene un margen de error declarado por el fabricante del caudalímetro de tan solo el 1%. Mediante un display integrado, podemos visualizar el caudal individual de cada boquilla y un promedio de las 4 boquillas, lo que nos proporciona un control más preciso y eficiente del desgaste de las boquillas.

Este sistema ha demostrado ser altamente efectivo en la reducción de errores de lectura inherentes al método de jarreado convencional. Nos permite determinar con una precisión sin precedentes el caudal exacto que cada boquilla está erogando. Además, al tener las 4 boquillas pulverizando en un ambiente controlado, podemos realizar un control visual del patrón de aspersión de cada una. Esto nos permite verificar la correcta formación del cono en el caso de boquillas de tipo cono, o del abanico en el caso de boquillas de tipo abanico plano. Este nivel de control nos brinda una mayor confianza en la eficacia y uniformidad de la aplicación de agroquímicos, lo que puede tener un impacto significativo en la calidad y eficiencia de la aplicación.

Otra ventaja significativa de este equipo es su capacidad para controlar hasta 4 boquillas simultáneamente, lo que nos permite realizar un control exhaustivo de todas las boquillas del equipo en un lapso de tiempo relativamente corto.

Esta tarea sería prácticamente imposible de llevar a cabo mediante el método de jarreado convencional. En numerosas ocasiones, al controlar todas las boquillas montadas en el equipo, podemos detectar únicamente aquellas que presentan problemas graves, lo que nos permite sustituir solo aquellas que están defectuosas. Esto no solo ahorra tiempo y esfuerzo, sino que también reduce los costos asociados con el reemplazo innecesario de boquillas que aún están en condiciones óptimas de funcionamiento.

Boquillas desgastadas vs. boquillas obstruidas ...

Durante estos últimos 2 años de controlar equipos utilizando este sistema, hemos acumulado una gran cantidad de lecturas provenientes de diversas boquillas. Para nuestra sorpresa, en lugar de encontrar boquillas desgastadas que excedan su caudal nominal en más de un 10%, nos hemos encontrado principalmente con boquillas que erogan menos de su caudal nominal. En la actualidad, la mayoría de las boquillas utilizadas en equipos pulverizadores están construidas con materiales altamente resistentes al desgaste, como polímeros especiales o, aún mejor, materiales cerámicos .

Por lo tanto, el desgaste no suele ser el problema principal. En cambio, descubrimos que el problema radica en que las boquillas tienden a acumular residuos y pequeñas incrustaciones con el tiempo. Estos depósitos pueden alterar el patrón de aspersión de la boquilla o reducir su caudal, en lugar de aumentarlo. Este hallazgo subraya la importancia de mantener un mantenimiento regular y adecuado de las boquillas para garantizar un rendimiento óptimo del equipo pulverizador.

Los resultados obtenidos de dos trabajos realizados para dos importantes empresas, donde controlamos más de 40 máquinas, son reveladores. En ambos casos, encontramos un patrón consistente que refleja la situación general observada en nuestras operaciones de control de boquillas.

En primer lugar, confirmamos que la mayoría de las boquillas analizadas no mostraban un desgaste significativo que excediera su caudal nominal en más del 10%. Este hallazgo refuerza la idea de que las boquillas modernas, fabricadas con materiales altamente resistentes al desgaste, están cumpliendo con las expectativas de durabilidad y rendimiento.

Sin embargo, lo más destacado fue la detección recurrente de boquillas que erogaban menos de su caudal nominal. Este fenómeno subraya la importancia de considerar otros factores además del desgaste, como la acumulación de residuos y pequeñas incrustaciones, que pueden afectar negativamente el rendimiento de las boquillas.

Como podemos observar en este gráfico, solo el 11% de las boquillas controladas erogaban un caudal mayor al 10% de su caudal nominal. Esto indica que una minoría de las boquillas presentaba un desgaste significativo que superaba los límites establecidos. Por otro lado, el 27% de las boquillas se encontraban dentro de valores normales, con un desgaste menor al 10%, lo que sugiere un mantenimiento adecuado y un rendimiento aceptable.

Sin embargo, es preocupante observar que el 61% de las boquillas controladas erogaban un caudal menor al nominal. Este hallazgo resalta la importancia de abordar los problemas relacionados con la acumulación de residuos y las incrustaciones que afectan negativamente el rendimiento de las boquillas. Estos resultados refuerzan la necesidad de implementar estrategias efectivas de mantenimiento y limpieza para garantizar un funcionamiento óptimo del equipo pulverizador y maximizar la eficiencia en la aplicación de agroquímicos.

Es importante destacar que, en general, no existe una cultura arraigada de limpiar las boquillas a intervalos regulares. Muchos usuarios tienden a limpiar las boquillas solo cuando están completamente obstruidas, lo que puede resultar en un rendimiento subóptimo del equipo pulverizador. Sin embargo, una buena práctica para mantener las boquillas funcionando como nuevas es retirarlas del equipo y sumergirlas en un líquido desincrustante que tenga la capacidad de eliminar y remover las acumulaciones de residuos.

Supongamos que tenemos una boquilla ISO 02, con un caudal nominal de 0,8 L/min a 3 bar. Sin embargo, debido a suciedad u obstrucciones parciales, el caudal real se reduce a 0,72 L/min. En este caso, la computadora de la pulverizadora, para mantener la tasa de aplicación programada, aumentará la presión a aproximadamente 3,7 bar. Este incremento de presión puede generar gotas más finas, lo que podría aumentar el riesgo de deriva.

Este enfoque proactivo de limpieza periódica puede ayudar a prevenir la acumulación de residuos y la formación de incrustaciones, lo que a su vez contribuye a mantener un rendimiento óptimo de las boquillas a lo largo del tiempo. Implementar esta práctica como parte de un programa de mantenimiento preventivo puede prolongar la vida útil de las boquillas y garantizar una aplicación eficiente de agroquímicos en el campo.

Emilio Risso 

Control de presión en secciones y su importancia.

Control de presión en secciones, porque es importante ? 

En esta nueva entrada, vamos a abordar un tema muy importante  a tener en cuenta cuando realizamos una revisión de un equipos pulverizadores, el control de uniformidad de presión en todas las secciones del botalón .

Porque decidí escribir esta nota ? Muy a menudo en nuestras revisiones a campo de equipos  nos encontramos con este problema: diferencias importantes de presión entre las diferentes secciones del botalón , diferencias de presión que van desde los 0.5 Bar hasta 1.5 Bar  en los peores casos .

Primero hagamos algunas cuentas y pongámosle números y al final de esta nota vamos a analizar cuales son  los motivos por los que puede ocurrir. 

Haciendo números...  

Para tomar dimensión de este problema les voy a proponer un ejemplo : Supongamos que tenemos una maquina con un botalón de 34.65 mts de ancho de labor  con 9 secciones  ( 3.85 mts cada sección)  , realizamos un control de presión tomando como presión de referencia la sección central (3 Bar)  y nos encontramos   con diferencias de presión que oscilan entre los 0.5 a 1 Bar el las secciones finales del botalón.

A su vez esta maquina cuenta con boquillas distanciadas a 35 cms entre boquillas ( D.E.P.)  de caudal ISO 02 ( 0.8 lts/min) y aplica un volumen de 80 Lts/ Ha  a 17 Km/h . 

Veamos en los 34.85 mts de ancho de labor de la maquina cual es el volumen de aplicación en Lts/Ha. en cada sección cuando la diferencia de presión entre la sección central y los extremos sea de 1 Bar y 0.5 Bar .

Este caso que exponemos anteriormente es con la maquina parada considerando colocar un manómetro en la sección principal ( comando donde toma la lectura el manómetro de la maquina) ajustando en forma manual la presión del comando a 3 bar  y tomamos lecturas de presión en las secciones en todas las secciones de la maquina y determinamos que hay una caida de presion de 0.5 bar y 1 bar . 

Y con la maquina trabajando que sucede ? 

Ahora si la maquina se encuentra equipada con una computadora de pulverización el caudal que mide el caudalímetro es el caudal total que consume todo el botalón . 

Si le decimos a la computadora que queremos aplicar un volumen de 80 Lts/Ha a una velocidad de 17 Kms/H y a una presión de 3 bar  y  tenemos 99 boquillas ( 11 x cada sección ) ISO 02 el caudal que la computadora necesitara regular es de 79,2 Litros por minuto ( consumo total del botalón ) . 

Ahora como nuestra maquina tiene caída de presión en la sección 1 y 9  de 1 bar y en la 2 y 8 de 0.5 bar la computadora para alcanzar el caudal total que necesita para lograr regular los 80 Lts / HA  y 79.2 Lts/min va necesitar regular un presión mayor a 3 Bares para lograr este volumen de aplicación .

Veamos como quedaría con la computadora funcionando en "automático " 

Este es el motivo por el cual muchas veces si bien se decidió aplicar 80 Lts/ha con una boquilla ISO 02 con distancia entre boquillas a 0.35 cms  y colocamos la maquina a 17 Kms/H , por tablas la presión que debería regular la computadora es de 3 Bar y sin embargo la presión que muestra el manómetro de cabina  esta por encima de este valor en este caso 3.3 Bar . 

La computadora aumenta la presión a 3.3 bar  para compensar la caída de presión de las secciones que tienen una caída de la misma y asi lograr los 79,2 Lts /min de caudal total  dato del que se vale para en conjunto con la velocidad lograr regular los 80 Lts/ha . 

Si bien parecería que este ejemplo es exagerado ( caida de presion de 1 bar) en los chequeos que realizamos de equipos esta ejemplo es muy habitual.

En el ultimo grafico la podemos ver que entre las secciones que mas aplican y las que menos aplican tenemos un diferencia de  14 Lts/ha !!!.

Principales motivos de diferencias de presión entre secciones . 

Hoy por hoy el gran aumento de ancho de labor que han logrado las maquinas actuales sumado a un comando de control de secciones unificado en el el centro del botalón hacen que este problema sea mas habitual que cuando trabajábamos con botalones de 25 mts y 5 secciones. 

Cañerías de dimensiones incorrectas   (casi inaceptable tener un cañería de 1/2" en un botalón de 36 Mts.) 

Filtros de sección con algún tipo de obstrucción o incorrecta dimensión  

Codos y curvas en las alimentaciones de la sección de tamaños reducidos .

Como conclusión final es muy importante realizar este chequeo y ante un problema de este tipo se pueden encontrar soluciones muchas veces muy económicas para minimizar este problema .

Emilio Risso - 

 

Efecto Lupa Mito o Realidad ??

 Muy a menudo escuchamos hablar entre nuestros clientes sobre problemas atribuidos a un efecto lupa asociado al uso de un coadyuvante formulado en base a un aceite mas un tensioactivo.

En esta oportunidad no vamos a escribir un articulo sobre este tema simplemente les dejo un video de corta duración a cargo del Ing. Juan Pablo Timpone de la firma Rizobacter donde explica muy bien este concepto.

Delta T , que es ? y su importancia en las aplicaciones

 Que es el Delta T ? 

La caracterización del ambiente meteorológico es fundamental para la decisión de realizar aplicaciones de plaguicidas mediante la pulverización en base acuosa. Tal es así que, junto al dato de tamaño de gota, siempre se recomienda conocer velocidad y dirección del viento, temperatura, humedad relativa, punto de rocío, incluso probabilidad de precipitaciones, entre otras. (Carrancio, et al, 2015). 

Un indicador, aun poco difundido en nuestro país es el denominado Delta T (∆T) o Delta Temperatura, el cual es utilizado desde hace más de diez años en países como EEUU, Canadá, Australia y Nueva Zelanda principalmente (Agriculture Victoria, 2017; Australian Giovernment, 2017; Peter Hughes, 2008). Este indicador es un estimador confiable y eficiente de la cantidad de vapor que la atmósfera puede absorber a una temperatura dada. Desde el punto de vista agronómico, y específicamente de la deriva, está directamente ligado al potencial de evaporación del agua de la gota pulverizada. Otro aspecto importante es la relación existente con el estrés vegetal y éste con la penetración de plaguicidas que actúan con diferentes grados de sistema.

 

Idealmente los valores de ∆T apropiados para pulverizar plaguicidas deben estar entre 2 y 8, y nunca más de 10. Los valores bajos de ∆T, menores a 2, prolongan la vida media de las gotas en estado líquido, lo que puede aumentar el riesgo de deriva de la pulverización a mayor distancia antes que se evapore el agua de las mismas. 

También, con valores próximos a 0, hay riesgo de rocío (Graemer Tepper, 2017). Valores elevados de ∆T, superiores a 8, indican altas tasas de evaporación del agua y una baja supervivencia de las gotas, causando dispersión de vapor o aumentando la flotabilidad de las mismas por disminución del diámetro. En estas situaciones se puede agregar la alta probabilidad que, tanto cultivos como malezas, presenten estrés hídrico (Australian Giovernment, 2017). Figura 3. Curvas de ∆T en función de humedad relativa y temperatura.

Los valores de temperatura y humedad relativa por si solos y separados, no alcanzan para caracterizar correctamente al ambiente meteorológico, dado que la capacidad máxima de la atmosfera de retener vapor puede ser diferente aún con igual humedad relativa pero con diferentes temperaturas. Por ejemplo, el aire que está con una HR = 40 % a una temperatura de 20 ºC (∆T=7) posee 5,78 gr de agua/kg de aire seco y potencialmente puede absorber 8,89 gr de agua/kg de aire seco más, hasta saturarse (100 % HR). El mismo aire con HR=40% a una temperatura de 30ºC (∆T=9) posee 10,59 gr de agua/kg de aire seco y potencialmente puede absorber 15,87 gr de agua/kg de aire seco más, hasta saturarse; es decir 6,98 gr de agua/kg de aire seco más que en el caso anterior. Por lo que a la misma humedad relativa pero por diferencia de temperatura, el potencial de evaporación del aire más caliente aumenta un 77 % respecto del más frio. 

Fuente:  El Delta T (∆T) como indicador del ambiente meteorológico para pulverizaciones 

Ing. Agr. MSc. Luis A. Carrancio1 ; Ing. Agr. Rubén A. Massaro2 

( se extrajeran los principales parrafos de esta nota ) 

GeoSpray cuenta con un desarrollo propio de un equipo para medir este dato en todo momento esta variable : GEOSPRAY DELTA T