Control de presión en secciones y su importancia.

Control de presión en secciones, porque es importante ? 

En esta nueva entrada, vamos a abordar un tema muy importante  a tener en cuenta cuando realizamos una revisión de un equipos pulverizadores, el control de uniformidad de presión en todas las secciones del botalón .

Porque decidí escribir esta nota ? Muy a menudo en nuestras revisiones a campo de equipos  nos encontramos con este problema: diferencias importantes de presión entre las diferentes secciones del botalón , diferencias de presión que van desde los 0.5 Bar hasta 1.5 Bar  en los peores casos .

Primero hagamos algunas cuentas y pongámosle números y al final de esta nota vamos a analizar cuales son  los motivos por los que puede ocurrir. 

Haciendo números...  

Para tomar dimensión de este problema les voy a proponer un ejemplo : Supongamos que tenemos una maquina con un botalón de 34.65 mts de ancho de labor  con 9 secciones  ( 3.85 mts cada sección)  , realizamos un control de presión tomando como presión de referencia la sección central (3 Bar)  y nos encontramos   con diferencias de presión que oscilan entre los 0.5 a 1 Bar el las secciones finales del botalón.

A su vez esta maquina cuenta con boquillas distanciadas a 35 cms entre boquillas ( D.E.P.)  de caudal ISO 02 ( 0.8 lts/min) y aplica un volumen de 80 Lts/ Ha  a 17 Km/h . 

Veamos en los 34.85 mts de ancho de labor de la maquina cual es el volumen de aplicación en Lts/Ha. en cada sección cuando la diferencia de presión entre la sección central y los extremos sea de 1 Bar y 0.5 Bar .

Este caso que exponemos anteriormente es con la maquina parada considerando colocar un manómetro en la sección principal ( comando donde toma la lectura el manómetro de la maquina) ajustando en forma manual la presión del comando a 3 bar  y tomamos lecturas de presión en las secciones en todas las secciones de la maquina y determinamos que hay una caida de presion de 0.5 bar y 1 bar . 

Y con la maquina trabajando que sucede ? 

Ahora si la maquina se encuentra equipada con una computadora de pulverización el caudal que mide el caudalímetro es el caudal total que consume todo el botalón . 

Si le decimos a la computadora que queremos aplicar un volumen de 80 Lts/Ha a una velocidad de 17 Kms/H y a una presión de 3 bar  y  tenemos 99 boquillas ( 11 x cada sección ) ISO 02 el caudal que la computadora necesitara regular es de 79,2 Litros por minuto ( consumo total del botalón ) . 

Ahora como nuestra maquina tiene caída de presión en la sección 1 y 9  de 1 bar y en la 2 y 8 de 0.5 bar la computadora para alcanzar el caudal total que necesita para lograr regular los 80 Lts / HA  y 79.2 Lts/min va necesitar regular un presión mayor a 3 Bares para lograr este volumen de aplicación .

Veamos como quedaría con la computadora funcionando en "automático " 

Este es el motivo por el cual muchas veces si bien se decidió aplicar 80 Lts/ha con una boquilla ISO 02 con distancia entre boquillas a 0.35 cms  y colocamos la maquina a 17 Kms/H , por tablas la presión que debería regular la computadora es de 3 Bar y sin embargo la presión que muestra el manómetro de cabina  esta por encima de este valor en este caso 3.3 Bar . 

La computadora aumenta la presión a 3.3 bar  para compensar la caída de presión de las secciones que tienen una caída de la misma y asi lograr los 79,2 Lts /min de caudal total  dato del que se vale para en conjunto con la velocidad lograr regular los 80 Lts/ha . 

Si bien parecería que este ejemplo es exagerado ( caida de presion de 1 bar) en los chequeos que realizamos de equipos esta ejemplo es muy habitual.

En el ultimo grafico la podemos ver que entre las secciones que mas aplican y las que menos aplican tenemos un diferencia de  14 Lts/ha !!!.

Principales motivos de diferencias de presión entre secciones . 

Hoy por hoy el gran aumento de ancho de labor que han logrado las maquinas actuales sumado a un comando de control de secciones unificado en el el centro del botalón hacen que este problema sea mas habitual que cuando trabajábamos con botalones de 25 mts y 5 secciones. 

Cañerías de dimensiones incorrectas   (casi inaceptable tener un cañería de 1/2" en un botalón de 36 Mts.) 

Filtros de sección con algún tipo de obstrucción o incorrecta dimensión  

Codos y curvas en las alimentaciones de la sección de tamaños reducidos .

Como conclusión final es muy importante realizar este chequeo y ante un problema de este tipo se pueden encontrar soluciones muchas veces muy económicas para minimizar este problema .

Emilio Risso - 

 

Efecto Lupa Mito o Realidad ??

 Muy a menudo escuchamos hablar entre nuestros clientes sobre problemas atribuidos a un efecto lupa asociado al uso de un coadyuvante formulado en base a un aceite mas un tensioactivo.

En esta oportunidad no vamos a escribir un articulo sobre este tema simplemente les dejo un video de corta duración a cargo del Ing. Juan Pablo Timpone de la firma Rizobacter donde explica muy bien este concepto.

Delta T , que es ? y su importancia en las aplicaciones

 Que es el Delta T ? 

La caracterización del ambiente meteorológico es fundamental para la decisión de realizar aplicaciones de plaguicidas mediante la pulverización en base acuosa. Tal es así que, junto al dato de tamaño de gota, siempre se recomienda conocer velocidad y dirección del viento, temperatura, humedad relativa, punto de rocío, incluso probabilidad de precipitaciones, entre otras. (Carrancio, et al, 2015). 

Un indicador, aun poco difundido en nuestro país es el denominado Delta T (∆T) o Delta Temperatura, el cual es utilizado desde hace más de diez años en países como EEUU, Canadá, Australia y Nueva Zelanda principalmente (Agriculture Victoria, 2017; Australian Giovernment, 2017; Peter Hughes, 2008). Este indicador es un estimador confiable y eficiente de la cantidad de vapor que la atmósfera puede absorber a una temperatura dada. Desde el punto de vista agronómico, y específicamente de la deriva, está directamente ligado al potencial de evaporación del agua de la gota pulverizada. Otro aspecto importante es la relación existente con el estrés vegetal y éste con la penetración de plaguicidas que actúan con diferentes grados de sistema.

 

Idealmente los valores de ∆T apropiados para pulverizar plaguicidas deben estar entre 2 y 8, y nunca más de 10. Los valores bajos de ∆T, menores a 2, prolongan la vida media de las gotas en estado líquido, lo que puede aumentar el riesgo de deriva de la pulverización a mayor distancia antes que se evapore el agua de las mismas. 

También, con valores próximos a 0, hay riesgo de rocío (Graemer Tepper, 2017). Valores elevados de ∆T, superiores a 8, indican altas tasas de evaporación del agua y una baja supervivencia de las gotas, causando dispersión de vapor o aumentando la flotabilidad de las mismas por disminución del diámetro. En estas situaciones se puede agregar la alta probabilidad que, tanto cultivos como malezas, presenten estrés hídrico (Australian Giovernment, 2017). Figura 3. Curvas de ∆T en función de humedad relativa y temperatura.

Los valores de temperatura y humedad relativa por si solos y separados, no alcanzan para caracterizar correctamente al ambiente meteorológico, dado que la capacidad máxima de la atmosfera de retener vapor puede ser diferente aún con igual humedad relativa pero con diferentes temperaturas. Por ejemplo, el aire que está con una HR = 40 % a una temperatura de 20 ºC (∆T=7) posee 5,78 gr de agua/kg de aire seco y potencialmente puede absorber 8,89 gr de agua/kg de aire seco más, hasta saturarse (100 % HR). El mismo aire con HR=40% a una temperatura de 30ºC (∆T=9) posee 10,59 gr de agua/kg de aire seco y potencialmente puede absorber 15,87 gr de agua/kg de aire seco más, hasta saturarse; es decir 6,98 gr de agua/kg de aire seco más que en el caso anterior. Por lo que a la misma humedad relativa pero por diferencia de temperatura, el potencial de evaporación del aire más caliente aumenta un 77 % respecto del más frio. 

Fuente:  El Delta T (∆T) como indicador del ambiente meteorológico para pulverizaciones 

Ing. Agr. MSc. Luis A. Carrancio1 ; Ing. Agr. Rubén A. Massaro2 

( se extrajeran los principales parrafos de esta nota ) 

GeoSpray cuenta con un desarrollo propio de un equipo para medir este dato en todo momento esta variable : GEOSPRAY DELTA T

Ensayo aplicación funguicida 50 Lts./Ha. y 30 Lts./Ha. - Soja en R4

 Introducción

                                                                           

El día 8 de Febrero de 2022 junto al Ing. Mariano Luna visitamos a uno de nuestros clientes ubicado en Pergamino, Pcia. de Bs.As. El objetivo de esta visita fue evaluar dos tipos de aplicaciones que se realizan en esta época del año, son aplicaciones de fungicidas con graminicida. El cultivo es una soja en estado fenológico R4 con muy buenas características sin estrés hídrico. El objetivo de estas aplicaciones es llegar al tercio medio e inferior de la planta.

Volúmenes de aplicación y materiales utilizados

Se utilizó una pulverizadora autopropulsada JACTO Uniport 2530 con botalón de 36mts, equipado con boquillas ATR caudal Marrón  (no ISO) marca Albuz del tipo cono hueco cerámica, separadas a 35cms entre sí (D.E.P.). Su equivalente en ISO es la nueva línea denominada ATI color naranja (01), tomar como referencia que no es una equivalencia exacta.

La intención de este ensayo fue evaluar la cantidad de impactos mediante el uso de tarjetas sensibles en diferentes estratos del cultivo con dos volúmenes de aplicación diferentes. Para ello se utilizó la misma dosificación de activos y adyuvantes. Para lograr una aplicación de 50Lts/Ha y 30 Lts/Ha solo variamos la velocidad de aplicación sin modificar ni presión ni caudal de la boquilla.

En la aplicación de 50 Lts/Ha se hizo una pasada a 15/16 Kms/h y en la de 30 Lts/Ha la pasada se realizó entre 24 y 25 Kms/h.

Respecto a la preparación del caldo se utilizó un funguicida de reconocida marca adicionado con un graminicida y un fertilizante foliar . Es importante destacar que los adyuvantes utilizados influyen fuertemente en el desempeño de la boquilla.

Se utilizó una dosis de 200 cc/Ha de Rizospray Integrum y decidimos agregar 20cc cada 100 litros de caldo de Silwet (Rizobacter) con la intención de bajar aún más la tensión superficial del caldo y lograr una mayor "rotura" de gotas, es decir, gotas de menor tamaño.

Las condiciones climáticas fueron óptimas para este tipo de aplicación, con un viento perpendicular a la dirección  de la maquina de unos  3 a 4 Kms/H,  una temperatura de 25ºC y 60% de humedad relativa, es una condición de aplicación de baja evaporación.

Se colocaron tarjetas en 3 niveles : superior para ver el trabajo que realiza la boquilla sin interferencia del cultivo, tercio medio y una tarjeta inferior muy cercana al suelo. Es importante aclarar que las tarjetas medias e inferiores, debido al gran desarrollo del cultivo, se usaron para calificar la aplicación en elevada complejidad.                                                                                                                                                                                                                                    

Se utilizó el software para smartphones Spray Guru para evaluar la cantidad de impactos y tamaños de las gotas. 

Resultados

Se muestran los resultados de los impactos, tamaños de gota y factor de dispersión de cada una de las aplicaciones.

50 Lts./Ha.

30 Lts./Ha.

Conclusiones

Podríamos concluir que la cantidad de impactos logrados, especialmente en tercio medio e inferior, fue correcta para esta aplicación. Esta evaluación fue avalada por la opinión de 3 profesionales agrónomos presentes en el ensayo.

A medida que nos acercamos al suelo vimos que las gotas que "pasan" son de tamaños cada vez menores. El cultivo actúa como una "zaranda" dejando arriba las gotas de mayor tamaño y permitiendo el paso de aquellas de menor tamaño, pues tienen mayor movilidad dentro del canopeo.

Si bien la aplicación de 30 Lts logró menor cantidad de impactos, debemos considerar que cada una de estas gotas en una aplicación real transportarían casi el doble de principio activo ya que la dosis de activos en Lts/Ha. se mantiene constante, es decir, con una mayor concentración de activo en cada gota.

Destacamos el Factor de Dispersión medido por Spray Gurú, muy cercano a 1,5. Esto demuestra que las gotas generadas son muy homogéneas. Este excelente valor se logró por la combinación de boquilla elegida/presión de trabajo/adyuvantes. 

Las gotas de tamaños entre 180 y 200 micrones son las que mejor desempeño tienen para llegar al tercio medio. Por lo tanto es recomendable conseguir una mayor cantidad de gotas de esa dimensión.   

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Emilio Risso

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PÉRDIDAS POR SOBRANTES DE CALDO EN APLICACIONES TERRESTRES

 Introducción

Cuando se habla del uso de fitosanitarios, es muy  común citar las palabras pulverización y aplicación, que la mayoría de las veces son utilizadas como sinónimos aunque, a decir verdad, son completamente diferentes.

La pulverización es un proceso mecánico de generación de gran número de pequeñas partículas (gotas) de un caldo (mezcla, suspensión o dilución) de una formulación comercial de producto químico en un líquido, generalmente agua, colocada en el tanque de la máquina pulverizadora.

La aplicación es un proceso por el cual se coloca el producto químico en el objetivo y cuanta mayor cantidad de producto sea depositada en la superficie a tratar, mayor será su acción.

Los productos químicos son sustancias que deben ser manejadas responsablemente para asegurar la salud del trabajador, la salud del consumidor y el equilibrio del medio ambiente.

En el trabajo a campo durante una pulverización es muy común encontrarse con la siguiente situación no deseada: importantes sobrantes de caldo al finalizar la aplicación. Sobrantes que pueden ser de variar desde 150 hasta 300 lts., los cuales se desechan generando grandes pérdidas para el productor.

La idea de este trabajo es analizar a qué se debe esta situación y cuantificar la pérdida económica tanto como la deficiencia en la calidad de la aplicación que trae aparejado este inconveniente tan común.

Los equipos pulverizadores que existen actualmente en el mercado, con todas las innovaciones que incorporan en agricultura de precisión, permiten ser muy minuciosos y no poseen margen de error. Sin embargo, esta situación ocurre y muy a menudo como dijimos anteriormente.

Sobrantes de Caldo, ¿a qué se debe?

Existen tres factores fundamentales que derivan en este problema.

1. El aplicador estima la carga del equipo partiendo de un dato erróneo en cuanto a la cantidad de ha. a aplicar.

2. El caudalímetro de la máquina no se encuentra perfectamente calibrado y el equipo aplica una menor cantidad de litros/ha. que los programados.

3. El equipo no cuenta con un sistema de corte automático de secciones,es por ello que el operario estima que necesitará preparar un volumen de caldo mayor para cubrir la pérdida ocasionada por las superposiciones. Generalmente, cuando el aplicador no cuenta con esta herramienta tecnológica estima cargar el equipo con un 10% a 15% más de agua para cubrirse de este efecto (superposición). Esto se ve agravado aún más ya que muchas veces también estima cargar un poco más de agua por temor a no poder cubrir todo el lote, sea por falta de caldo en el tanque o por no contar con un stock de principios activos para realizar una eventual segunda carga.

Aplicación deficiente y pérdidas económicas

Las pérdidas económicas, por su parte, aparecen cuando parte de la aplicación no alcanza el objetivo y esto sin duda se traduce rápidamente en una desventaja monetaria al mismo tiempo que deriva en un menor control. Podría decirse que el efecto es similar al que ocurre cuando hablamos de deriva.

Un sobrante de caldo al finalizar la aplicación, implica en primer lugar que la aplicación se desarrolló con una dosis de principio activo x ha. menor a la indicada por el asesor agronómico, lo que conlleva una pérdida de control y una disminución en la eficiencia de la aplicación.

En el siguiente cuadro se puede evaluar con mayor precisión a cuánto asciende dicha falta de eficiencia:

En estos tres ejemplos con diferentes volúmenes de caldo podemos ver que, al terminar la aplicación, el sobrante refleja que se aplicó entre un 5% a 10% menos de dosis/ha. en relación a lo que había sugerido el asesor agronómico para dicho tratamiento.

Acciones sugeridas para evitar este problema:

* Controlar periódicamente el correcto calibrado del caudalímetro de la máquina.

* Conocer la superficie exacta del área a tratar. Para ello se recomienda utilizar la función incorporada en el equipo para medir la superficie exacta del lote y conservar el dato para futuras aplicaciones.

* En los equipos aplicadores que cuentan con sistemas de corte automático de secciones, se sugiere mantener correctamente configurado el sistema, tales como los datos referentes al porcentaje de superposición al entrar y salir de zonas aplicadas o zonas sin aplicar.

* Para aquellos equipos que no cuentan con la tecnología de corte automático de secciones se debería determinar, según la habilidad del operador, el porcentaje de superposición que realiza para lotes cuadrados, lotes con cuñas, etc., a fin de calcular con mayor exactitud el volumen de caldo extra a preparar debido a este error.

Conclusión

El campo argentino, debido a muchos factores, requiere cada vez más “cerrar todas las canillas que estén goteando”. La utilización eficiente de las herramientas con las que cuenta el productor a fin de alcanzar una reducción de costos en un medio sujeto a precios de commodities y en el cual muy poco puede hacerse para aumentar la producción, es la clave para alcanzar un negocio rentable.

Emilio Risso - GeoSpray 

Como evitar fitotoxicidad por malas limpiezas de la pulverizadora

 En las últimas campañas se está advirtiendo un problema en la limpieza de los equipos de pulverización, debido a la formulación de los nuevos herbicidas que se utilizan para aumentar la eficiencia en el control de malezas. Estos productos contienen formulaciones sólidas o bien líquidas, con suspensión de partículas de ingrediente activo que están mostrando comportamientos tales como adhesión a las paredes de los tanques y mangueras, y formación de geles, pastas y aglomerados.

Esta situación comenzó a afectar la calidad de la práctica, los tiempos operativos y está causando serios problemas de toxicidad en cultivos sensibles a determinados principios activos de herbicidas, que ahora llegan a estos como impurezas de malos lavados de trabajos previos.

Las sustancias alcalinizantes que se usaban para quitar restos los restos de herbicidas líquidos solubles de los equipos ya no son efectivas frente a las nuevas moléculas. Fue necesario desarrollar una nueva tecnología limpiadora capaz de humectar, disgregar, suspender y dispersar las partículas problemáticas, para finalmente expulsarlas de la pulverizadora.

Hoy hay herbicidas que tienen actividad en muy bajas dosis. Por ejemplo, una máquina con restos de 20 gramos de una sulfonilurea puede generar daño en 10 hectáreas o mucho más, dependiendo del modo de pulverizar. Por lo tanto, es muy importante que eliminemos del tanque la mayor cantidad de trazas de herbicidas posible, con productos específicos como el limpiador Cleaner Advance

Esta tecnología con un alto grado de eficiencia, comprobada en laboratorio y en condiciones de campo, mediante una red experimental que incluyó especialistas de Argentina, Brasil y Alemania, también remueve restos de aceites de mala calidad que quedan adheridos al tanque y que, unidos a herbicidas o insecticidas pueden causar grandes dolores de cabeza al productor.

Es un producto muy diferente que permite evitar daños en el campo y solucionar un problema que preocupaba al aplicador y al productor ya que, hasta el momento, no contaban con una herramienta eficiente para mantener en buenas condiciones su equipo y garantizar los trabajos contratados.

Por Juan Pablo Timpone, responsable de la línea de Adyuvantes de Rizobacter.

Cleaner Advance Rizobacter

Mezclas y cortes de caldos en pulverización

                          

Desde hace algunos años a medida que las aplicaciones fueron haciéndose mas complejas por la cantidad de principios activos a mezclar en el tanque del equipo , los cortes de caldo son el principal dolor de cabeza para todo aplicador.

La experiencia para muchos aplicadores fue clave para ir evitando este problema ya muchos conocen cuales son los principios activos y las marcas comerciales mas susceptibles a producir un corte .

Si no sabemos como se va a comportar una mezcla nueva , lo importante es: 1) hacer una prueba de compatibilidad a escala antes de preparar la totalidad del caldo, 2) Chequear el correcto funcionamiento del sistema de agitación 3) Realizar la carga con la mayor cantidad de agua posible  en el tanque.

Hoy además gran parte de las marcas fabricantes de aditivos de pulverización ( adyuvantes ) nos proveen de una solución a este problema , en el ultimo año hay una gran variedad de productos ANTICORTE , que permiten minimizar al máximo la posibilidad que se produzca una incompatibilidad de principios activos, como así también recuperar caldos ya cortados.

En ensayos que realizamos hace algún tiempo pudimos comprobar la eficacia de estos productos, solo nos queda probar si el control de un caldo reconstituido mediante el uso de estos productos es el mismo de un caldo que no tuvo un problema de compatibilidad ....

Emilio Risso - GeoSpray